| 在之前的《線切割鉬絲出(chu)現(xian)斷絲現(xian)象(xiang)的(de)成(cheng)因》一文中，濟南速必得小編為大家粗略的講解了一下線切(qie)割鉬(mu)絲出現斷絲現象(xiang)的成因，那么在今天的文章中，小編會帶領大家對線切割鉬絲斷絲的原因進行更深入的分析，并為大家講解更深入的鉬絲斷絲解決方案。
經過小編整理，線切割鉬絲斷絲的主要原因一共有以下8種，后邊對應著便是鉬絲斷絲的解決方案。
1．張力過大及走絲速度過快——張力在12-15N較合適；走絲速度一般經驗以小于10m/s為宜。
2．導絲結構相關的斷絲——檢(jian)查運絲筒有(you)沒有(you)同軸、過于磨損、轉動(dong)靈活度；運絲筒換(huan)向(xiang)后及(ji)時切斷高頻電源，檢查運絲筒后端的行程開關是否失靈；檢查導輪和導電塊是否過于磨損而產生溝槽，與鉬絲的接觸是否良好。
3．加工100mm以上厚工件時的斷絲——檢(jian)查上下導輪開距大，鉬絲拉動抖動過于劇烈，進而放電斷絲；檢查切縫中電蝕物是否過多。
4．與線切割液相關的斷絲——檢查線切割工作液是否該換了；選擇速必得線切(qie)割(ge)乳化膏，搭配使用效果更好。
5．與電參數相關的斷絲——一般空載電壓為100V左右；根據工件厚度選擇合適的放電間隙，切割厚度較大的工件時應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要相應大一點（一般應大于0.02mm）從而增強排屑效果提高切割的穩定性。
6．與高頻電源相關的斷絲——高頻脈沖負(fu)波(bo)過(guo)大(da)，脈沖的(de)(de)負(fu)波(bo)直接腐蝕鉬絲(si)(si)(si)，使(shi)絲(si)(si)(si)損耗增大(da)，降低絲(si)(si)(si)的(de)(de)使(shi)用壽(shou)命，造成短時(shi)間(jian)(jian)內斷(duan)(duan)絲(si)(si)(si)；脈沖寬度及脈沖間(jian)(jian)隔選(xuan)擇不當，在加工(gong)厚(hou)度較大(da)的(de)(de)工(gong)件時(shi)，脈沖寬度過(guo)大(da)，會使(shi)放電(dian)間(jian)(jian)隙(xi)中出(chu)現放電(dian)點(dian)集(ji)中的(de)(de)現象，燒傷(shang)鉬絲(si)(si)(si)；脈沖間(jian)(jian)隔過(guo)小，使(shi)間(jian)(jian)隙(xi)中的(de)(de)電(dian)蝕物(wu)不能充(chong)分排出(chu)，消(xiao)電(dian)離不充(chong)分，也容易(yi)斷(duan)(duan)絲(si)(si)(si)。
7．工作臺移動相關的斷絲——檢查絲桿潤滑不良或彈簧力不足，工作臺是否勻速移動；調節變頻跟蹤速度時，應盡量使進給速度約等于工作蝕除速度。
8．跟編程有關的斷絲——檢(jian)查(cha)加工編程路(lu)徑是否合理(li)(li)合理(li)(li)，應(ying)當(dang)盡量保持(chi)工件變形最小的(de)走絲路(lu)徑，而且切割出來(lai)的(de)凸模尺寸(cun)精度高。
以上就是本文為大家總結的線切割鉬絲斷絲的主要原(yuan)(yuan)因以(yi)(yi)及對應解決(jue)方案，在線切割加工中遇到斷絲情況可(ke)以(yi)(yi)根據本文排(pai)查原(yuan)(yuan)因并解決(jue)問題。
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